Самостоятельное производство керамзитобетонных блоков

Описание технологии производства

Производство керамзитоблоков влияет на структурные характеристики материала. Они могут быть монолитными или пустотными.Состав материала: цемент, песок, керамзит в конкретной пропорции — 1:2:3. Блоки создаются поэтапно:

• сначала осуществляется совмещение всех составляющих;
• потом выполняется формовка;
• затем происходит застывание и твердение блоков;
• ну и в конце начинается сушка (минимум двое суток);

От пропорций зависит плотность блоков. Состав керамзитобетона может быть необычным, подбор: на 1 часть цемента необходимо взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть жидкости и несколько частей керамзита. Возможно, что созданная смесь будет очень сухой. Чтобы избежать подобных проблем, заменяйте воду специальной смесью, например «Пескобетон».Для затвердения блоков используется вибропресс, сам процесс будет длиться примерно 2 дня.

Производство керамзитоблоков осуществляется также и в бытовых условиях. Отличие заключено не только в самом процессе создания, но и в составе материалов. Пропорции КБ, изготовленного собственноручно следующие:

• гравия — 8 частей;
• песка чистого — 2 части;
• воды — 225 литров на 1м³ создаваемой смеси.

Также стоит выделить, что песка может потребоваться чуть больше, поскольку 3 части необходимо будет использовать при создании фактурного слоя материала. Если вы собираетесь заниматься собственноручным изготовлением, не забывайте, что в процессе производства придется использовать стиральный порошок! Даже одна ложечка порошка придает пластичность готовому продукту.

Формовка

Сделать нормальный раствор — половина дела. Формовка смеси — следующий этап изготовления. Формовка осуществляется при помощи Г-образных половинок дощечки, толщина которых не должна быть больше 20 мм. Технология этого процесса влияет на габариты керамзитоблоков. В среднем вес готового изделия примерно 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Подбор качества компонентов тоже имеет значение при формовке керамзитоблока

Полоски из стали, выступающие в роли защелки, машинное масло для смазки стен, дощечки для поддона пола — казалась бы, ничего важного, но все это влияет на качество продукции

Формовка изделия

Смеси должны быть нормальные (без лишнего мусора или песка). Нужно учитывать различные «секреты» технологического процесса. Сделать трамбовку опалубки несложно с помощью бруска из дерева

При трамбовке важно наблюдать появление цементного «молочка», а после выровнять смесь пола мастерком

Сушка

Сушка, это важнейший этап производства стройматериалов. На высыхание блоков отводится 2 дня. Но этого мало для выполнения строительных работ. Продукт требуется укрыть специальной пленкой на 20–30 суток, чтобы не допустить быстрого испарения воды. Только после подобных манипуляций керамзитоблоки будут готовы к продаже. Благодаря новым технологиям, сейчас время подсушки можно сократить до семи часов. Для этого используются пластифицирующие добавки. Их смешивают с раствором из расчета 5 г на одно изделие.

Упаковка и хранение

Из-за того, что керамзитобетонные блоки устойчивы к воздействию влаги и низких температур, их можно хранить на ровной, открытой площадке.В соответствии с типом и маркой, изделия укладывают отдельными штабелями на поддоны, между которыми оставляют проходы шириной не менее 1 м. Скрепляются керамзитоблоки посредством пленок и лент.

Хранение блоков

Техническое оснащение цеха

Минимальный комплект оборудование для производства керамзитобетонных блоков

С оснащением цеха никаких проблем возникнуть не должно, поскольку предложений от поставщиков (как зарубежных, так и отечественных) масса.

И если брать во внимание широкий выбор оборудования, подбирая станки, следует ориентироваться на следующие факторы:

• планируемые объемы сбыта,
• планируемый вид продукции,
• стартовый капитал,
• предлагаемые поставщиком условия (пуско-наладка, сервисное обслуживание).

Многим начинающим предпринимателям может быть сложно сразу оснастить свой цех высокотехнологичным оборудованием. И это не страшно, поскольку установка для производства керамзитобетонных блоков своими руками практически ничем не отличается от линии автоматизированной, разве что – большей долей ручного труда.

И бюджетная линия может быть укомплектована так:

• Бетоносмеситель – от 70000 руб.
• Вибростанок – от 50000 руб.
• Комплект форм – от 50000 руб.

Получается, что оснастить цех можно, не потратив более 170000 руб. По сравнению с многими другими производственными сферами, это весьма маленькая сумма. Но в этом случае, малая производительность станков (до 500 блоков за смену) не сможет обеспечивать приток высокой прибыли. А вот цена оборудования для производства керамзитобетонных блоков большей мощности (до 1000 блоков за смену) будет значительно выше – от 1300000 руб. И несмотря на свою внушительную стоимость, производственная линия окупится довольно быстро, поскольку будут сбываться крупные партии товара. Популярно среди начинающих предпринимателей оборудование следующих марок: Рифей, КВАДР.

Особой статьей расходов станут формы для изготовления керамзитобетонных блоков. Одного комплекта для выпуска полного ассортимента продукции может быть мало, а потому, со временем придется докупать дополнительные. И лучше сразу приобрести формы, что подороже – они качественнее и прослужат дольше.

Современные станки по выпуску керамзитобетонных блоков достаточно компактны. Поэтому искать обширных площадей для их размещения не придется. Распространена практика, когда изделия изготавливают в условиях пустующего гаража или на собственном загородном участке. Главное условие – наличие электричества и подвод водоснабжения.

Что производить

Для этих целей подходят блоки, имеющие маркировку 300, 400 и 500. Однако, модели материала с такими параметрами должны обладать высокими прочностными характеристиками. Только при таком подходе к делу можно рассчитывать на востребованность результатов труда.

Добиться высокого рейтинга на рынке производителей строительного материала несложно. Достаточно не экономить на сырье и соблюдать регламент технологического процесса. Такой подход к бизнесу позволит беспроблемно продавать любые модели керамзитоблоков. Поняв, что поставщик предлагает только качественную продукцию, ее потребители будут обращаться именно к нему. Для рынка строительных материалов характерен дефицит качественной продукции, поскольку с целью снижения ее себестоимости, многие предприниматели занимаются халтурой, поэтому найти добросовестного производителя сложно.

Инструменты и оборудование

Чтобы получить качественные керамзитобетонные блоки (КББ), не стоит экономить на профессиональном оборудовании. Это значительно увеличит производительность, и сократит срок их просушивания. Без бетономешалки не обойтись, объем которой нужен не меньше 130 кг. В результате получится смесь однородной консистенции. Минимальные затраты получатся от приобретения вибропрессованного оборудования. Конструкция имеет пустотные емкости и вибратор. Время изготовления блока составляет 3–4 мин.

Имея два основных оборудования, можно изготовить крупнопористый керамзитобетон своими руками за 8–10 часов 150–160 штук. Кроме этого, понадобится совковая лопата, строительный мастерок, металлический лист. Если на помощь придет 2–3 человека, то производительность увеличится в 2–3 раза. Когда работа будет выполняться ручным способом, то потребуются металлические поддоны с ровной поверхностью. Чтобы получить фактурный лицевой слой, форму можно сбить из досок или фанеры. Пресс-форму Г?образной формы можно изготовить из досок 20 мм, которая защелкивается стальными приспособлениями.

Для изготовления КББ используют вибростол, в который встроен вибратор с металлическим поддоном и бортами, толщина его должна быть не меньше 3 мм. Форма со смесью устанавливается на вибростол, где происходит утрамбовывание раствора. Далее, формы с блоками на поддоне устанавливают в хорошо проветриваемом помещении и ожидают их высыхания. За один прием на вибростоле можно изготовить 6–8 форм. Вибратор расположен внизу стола, что дает возможность равномерно распределять раствор по формам.

Материалы

Для создания не несущих конструкций для раствора можно использовать обычный керамзитовый песок. Для несущих конструкций, на которые будут укладываться железобетонные перекрытия, используют обогащенный песок. Например, 100 кг раствора позволит изготовить пустотелые блоки в количестве 8–10 штук габаритом 190х190х390 мм, масса которых равна 15–16 кг. Габариты зависят от размера формы. Для изготовления пустотелых КББ используют фракцию керамзита от 5 до 10 мм, а для полнотелых ? 10–20 мм. Это условие нужно соблюдать при строительстве малоэтажных объектов.

Сегодня для прочности и уменьшения теплопроводности материала при производстве КББ, раствор насыщают гранулами вспененного полистирола. Он отличается неприхотливостью и большим сроком эксплуатации, поэтому часто используется в регионах, где изменчивый климат. А добавление 1 ст. л стирального порошка на 10 л воды позволит получить смесь, похожую на мягкий пластилин.

Подготовка состава

Изделия из керамзита своими силами изготовить несложно

Важно, придерживаясь рецептуры, подготовить раствор

Таблица состава смесей для изготовления керамзитобетонных блоков

Соблюдайте очередность этапов:

• Перемешайте портландцемент с керамзитом и песком в соотношении 1:6:3. Обеспечьте однородность раствора.
• Налейте техническую воду в емкость, добавьте пластификатор, следуя рекомендациям инструкции.
• Перемешайте состав с сухой смесью, используя бетономешалку или ручной миксер.

Результат операции – получение равномерной густой смеси, консистенция которой соответствует плотности сметаны. Грамотно подготовленный раствор затвердевает быстро.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков+ Видео как делают

Сырье и состав

Исходным сырьём для производства керамзитобетонных блоков служат экологически чистые материалы природного происхождения либо изготовленные на основе последних: кварцевый песок, керамзит, цемент и вода. Смесь из вышеперечисленных компонентов в процентном соотношении по массе должна быть примерно такой:

• керамзит — 60%;
• песок — 30%;
• цемент — 10%;
• вода — 8 %;
• различные добавки — 2 %.

Данное соотношение является примерным и может варьироваться в зависимости от назначения производимых блоков (для наружных, внутренних стен и перегородок), климатических условий эксплуатации, характера объектов, в строительстве которых их будут использовать (малоэтажное, высотное, строительство специальных зданий). Для изготовления стеновых камней, предназначенных для сооружения стен, несущих высокие нагрузки, рекомендуется использовать цемент самой высокой марки (ПЦ-500).

Описание технологического процесса

При изготовлении блоков производитель руководствуется утверждённым на предприятии технологическим регламентом, разработанным с учётом требований ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые».

Самыми распространёнными керамзитобетонными блоками являются изделия с размерами 190х390х90 и 190х390х188 мм. Этих величин придерживаются все известные производители оборудования при изготовлении матриц для производства стеновых камней.

Процесс изготовления керамзитобетонных блоков разделяется на несколько основных этапов. Рассмотрим процесс изготовления стеновых камней на примере установки «Кондор-150ТБ»:

1. Создание однородной массы из исходных материалов. Сначала в смеситель засыпаются сухие компоненты, а в процессе перемешивания (не менее чем через 25 с после включения смесителя) подливается вода. Время перемешивания после подачи воды – 20-25 с. Готовая смесь должна получиться не слишком жидкой и, в то же время, не сухой. От правильно подобранной консистенции будут зависеть эксплуатационные показатели готовых камней;
2. Приготовленная смесь по транспортёру выгружается бункер. Под действием силы тяжести смесь при открытии шибера поступает на фартук матрицы. Раствор разравнивается в матрице ручным скребком с одновременным пуском виброблока путём нажатия на педаль включения. От длительности работы последнего будет зависеть равномерность распределения раствора и степень его уплотнения. Излишки сдвигаются вперёд или назад на фартук матрицы.
3. После полного выравнивания в смесь опускаются пуансоны, сжимающие смесь до необходимой плотности. Одновременно включают в работу виброблок. Пуансоны опускаются до соприкосновения с регулируемыми упорами и удерживаются в таком положении от 4 до 10 секунд. Это оптимальное время для уплотнения смеси;
4. После выключения виброблока и поднятия матрицы и пуансона над изделиями на высоту, достаточную для снятия (15-25 мм), изделие с помощью выталкивателя за рукоятки снимаются со стола на полку вибропресса, а затем обслуживающий персонал перемещает поддон с блоками на стеллаж;
5. Для ускорения набора твёрдости некоторые производители используют пропарочные камеры, в которых стеновые камни подвергаются воздействию насыщенного пара с температурой 80-100 ℃. Таким методом уже через сутки можно получить оптимальную плотность камня, которая достигается в обычных условиях не ранее чем через 168 часов.

Видео как делают керамзитобетонные блоки:

Готовые блоки, ввиду их устойчивости к влаге и воздействию отрицательных температур, можно хранить на поддонах, установленных на ровной открытой площадке. На каждом отдельном поддоне блоки стягиваются специальными плёнками и лентами, соответствующими ГОСТ 2595-83, ГОСТ 10354-82 и ГОСТ 503-81.

Керамзитобетон – состав

Ниже приведено несколько рецептур, которые могут использоваться для приготовления рабочей смеси.

Рекомендованный состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

• портландцемент М400 – 230 кг;
• гравий керамзитовый, фракцией 5.0-10.0 мм, плотностью 700-800 мг/м³ – 600-760 кг;
• песок кварцевый, 2.0-2.5 мм – 600 кг;
• вода – 190 кг.

Если воспользоваться указанной рецептурой, можно получить бетон марки М150, с объемной массой сухого бетона 1430-1590 кг/м³.

Для повышения устойчивости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживанию, можно воспользоваться указанной рецептурой на 1 м3:

• цемент – 250 кг;
• смесь керамзитовая – 460 кг;
• песок керамзитовый – 277 кг;
• В/Ц – соотношение цемента и воды – принимается, как 0.9;
• Эмульсия битумная – 10% от объема воды затворения.

Перед работой дно формы посыпается песком, борта обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета на 100 кг рабочей смеси:

• керамзит – 54.5 кг;
• песок – 27.2 кг;
• цемент – 9.21;
• вода – 9.09 кг.

Из указанного количества компонентов можно изготовить 9-10 пустотелых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если принять за объемную единицу ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

• цемент М400 – 1 ед.;
• песок очищенный, 5 мм – 2 ед.;
• керамзит, плотностью 350-500 кг/м³ – 8 ед.;
• вода – 1.5 ед. – окончательное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции получившегося раствора.

Технология производства своими руками

Формы и опалубка

Несложно из досок соорудить опалубку для изготовления изделий.

Чтобы изделие получилось нужных размеров, необходимо подготовить формы для керамзитобетонных блоков. Для этого понадобятся деревянные доски и металлический лист-подкладка. С помощью рулетки делается разметка параметров формы, далее ножовкой из доски вырезаются поддон и 2 части, соединенные буквой «Г». Элементы соединяются уголками, внутреннюю часть формы рекомендуется оббить тонким металлическим листом, чтобы готовое изделие можно было легко вынуть. Если это невозможно, тогда нужно перед заливкой смазать внутренние стенки опалубки техническим маслом.

Пропорции раствора

Чтобы изготовить прочные блоки для стен, рекомендуется соблюдать пропорции керамзитобетона, указанные в частях от общей массы на 1 м куб. готового раствора. Данные представлены в таблице:

Важно не только соблюдать рецепт приготовления керамзитобетонной смеси, но и соблюдать последовательность введения компонентов:

Вода должна оказаться в бетономешалке первой.

1. Сначала в бетономешалку заливается вода с разведенным в ней моющим средством.
2. Далее засыпается керамзит, после чего все перемешивается.
3. Затем добавляется цемент и в конце песок. Масса тщательно перемешивается на протяжении 2—3 мин.

Отлив блоков

Отливать элементы необходимо в предварительно подготовленные и смазанные машинным маслом формы, установленные на максимально ровной поверхности. В помещении, где происходит заливка, не должно быть лишней влаги, оптимальная температура воздуха — 15—18 °C. Так как керамзит легкий и после заливки сразу всплывает, пока масса не схватится, необходимо гранулы утрамбовать внутрь блока. Для этого лучше использовать вибрационный станок для производства керамзитобетонных блоков. Но если оборудования нет, можно воспользоваться широким бруском, которым массу трамбуют до тех пор, пока на поверхности не образуется «цементное молоко».

После заливки в формы смесь обязательно нужно утрамбовать.

Как происходит сушка?

Через сутки утрамбованное изделие можно извлекать из опалубки, затем поместить на поддон и дать подсохнуть еще 2—3 дня. Однако, чтобы изготовленный керамзитобетон своими руками получился прочным и соответствовал заявленным характеристикам, специалисты советуют дать ему вылежаться еще месяц. По истечении этого времени стройматериал будет полностью готов к применению. Из него можно смело возводить несущие стены построек любого предназначения.

Из чего можно его сделать

Перечислим перечень материалов, подходящих для создания дренажной системы и выясним, какой из них лучше, и как правильно их подготовить. Цветоводы в качестве дренажных материалов обычно применяют:

• Керамика. Старые керамические горшки можно использовать для сооружения дренажа. Достаточно расколоть их на мелкие черепки и обеззаразить. На дно горшка осколки укладываются выпуклой частью вверх. Они не должны быть слишком крупными. Минус – наличие острых краев.
• Керамзит. Это один из лучших и недорогих дренажных материалов. Он легко отводит влагу, а также впитывает ее, отдавая растению по мере необходимости. Керамзитовый дренаж не имеет острых углов, а потому он безопасен для корневой системы. Однако перед использованием он нуждается в обеззараживании. Минусов не отмечено.
• Мох. Сфагнум можно собрать на болоте либо купить в цветочном магазине. Это не только дренажный материал, но и хороший обеззараживатель, а также влагоудерживающий агент. Перед укладкой на дно его нужно замочить на 30 минут в теплой воде. Минус – недолговечность. Но с учетом того, что растения требуют частой пересадки, это не проблема. Еще один недостаток – корни прорастают сквозь мох. Поэтому отделить их друг от друга в будущем будет почти невозможно.
• Древесный уголь. Это не только дренаж, но и подкормка, а также влагоудерживающий агент и материал, впитывающий соли и обеззараживающий грунт. Уголь укладывают на дно горшка крупными кусками. Минусов нет. Но есть нюанс – он ощелачивает почву. А это вредно, если растение предпочитает слабокислую или кислую реакцию грунта.
• Вермикулит. Он впитывает воду вместе с питательными элементами. Поэтому растение будет подкармливаться всякий раз, как материал начнет отдавать влагу. Минусов нет.
• Перлит. Это еще один из самых лучших материалов для создания дренажа. Но он дорого стоит. Пожалуй, это его единственный недостаток.

Расчет себестоимости и чистой прибыли

То, что в первую очередь интересует будущего бизнесмена – прибыльность предприятия по изготовлению керамзитобетонных блоков. Подобные данные можно узнать, проведя финансовое планирование. Стартовыми расходами для организации производства являются:

1. Уплата пошлин за регистрацию предпринимательства.
2. Аренда или строительство здания.
3. Оборудование производственных цехов и складских помещений.
4. Закупка сырья.
5. Заработная плата рабочих за минусом обязательных налоговых и страховых отчислений.

Статьи расходов на введение в эксплуатацию производства в общей сложности составят около 600 тысяч рублей. При функционировании завода 8 часов в день и пятидневной рабочей неделе существует возможность изготовлять до 15 000 керамзитобетонных блоков в месяц.

Каналы сбыта готовой продукции

Отлично, если еще до того купить станок для производства керамзитобетонных блоков, предприниматель заключит договоры с покупателями. Это сразу избавит от множества проблем, связанных с поиском потенциальных клиентов.

Выпускаемая в стенах завода продукция будет интересна в первую очередь строительным компаниям и крупным строительным базам. И если в первом случае сбыть изделия будет довольно проблематично, то большие магазины и склады всегда заинтересованы в пополнении предлагаемого покупателям ассортимента.

Цена станков окупится тем быстрее, чем больше продукции будет продано. А потому – делаем ставку именно на оптовые продажи. В этом случае и на рекламу тратиться не придется, поскольку крупным покупателям не нужна реклама, им нужно выгодное коммерческое предложение.

Сфера применения

Большинство строителей считают керамзитобетонные блоки выгодным вариантом при возведении невысоких зданий. Его также успешно используют застройщики многоэтажных домов, строящихся без применения каркасной основы. Материал удачно подходит для монтажа перекрытий над помещениями, которые не отапливаются. Его также применяют в шахтах, для опор электропередач и оборудования проезжей части мостов. Поиск клиентов, готовых приобрести строительный материал, следует искать с учетом сферы его применения.

Покупателями могут стать частные лица — владельцы земельных участков, фермерские хозяйства, профессиональные застройщики, собственники оптовых баз, розничных строительных магазинов и даже государственные коммунальные службы. Поэтому рекламную кампанию необходимо ориентировать на выявленную целевую аудиторию.

Рецептура керамзитобетонного раствора

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы

Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

• цемент – 13 кг;
• песок – 16;
• вода – 10;
• керамзит (гравий) – 4-4,5;
• керамзит (песок) – 5,5-6.

Главное – точная рецептура

Похожие записи:

Рецепты пирог с мандаринами Как плести браслет «шамбала»? «шамбала»- браслет своими руками Чем заклеить поликарбонат на теплице Забор Как переделать фонарь 6 вольт на 18650. переделка фонариков на литиевые аккумуляторы. приступим к переделке Подводная камера для рыбалки своими руками